Análise de falhas: o que é e quais são seus benefícios?

Análise de falhas: o que é e quais são seus benefícios?

análise de falhas o que é e quais são seus benefícios

A análise de falhas é o nome de um conjunto de técnicas e de metodologias que visam a combater não conformidades em uma linha de produção a partir uma avaliação aprofundada das imprecisões já existentes. Em outras palavras, é uma forma de aprender com os erros pelo diagnóstico aperfeiçoado de cada ocorrência, a fim de evitar que ela retorne.

Em indústrias de qualquer tipo, analisar as falhas é uma responsabilidade fundamental e diretamente relacionada à melhoria contínua dos processos produtivos. Afinal, apenas com uma compreensão dos erros do presente é possível evitá-los no futuro.

Neste artigo, vamos explicar melhor o que é a análise de falhas, como ela é realizada e os principais benefícios desse procedimento. Boa leitura!

A análise de falhas — e como evitar os erros

Analisar falhas consiste em adotar ações planejadas para prevenir e avaliar não conformidades nos processos. Essa é uma forma de identificar a possibilidade de ocorrência de um imprevisto, detectar qual seria o desvio e descobrir possíveis tratamentos. Dessa forma, fica mais fácil reduzir os problemas.

Também chamada de Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), o objetivo dessa metodologia é verificar a relação de causa e efeito entre os eventos para criar estratégias e reduzir a ocorrência de problemas por meio delas. No caso de uma indústria moveleira, a ideia é mapear processos para identificar falhas nas diferentes etapas de fabricação.

Aqui, estão incluídos desde falhas nos equipamentos até ineficiências nos processos produtivos. Ao fazer a avaliação e evitar os erros, você reduz a chance de problemas relativos, por exemplo, a questões de segurançacustos, tempo de inatividade e acidentes no ambiente de trabalho.

Perceba que uma falha representa o estado anormal de um item, que pode prejudicar a operação. Ao mesmo tempo, elas sinalizam que as técnicas usadas impedem a execução do nível máximo de desempenho. Portanto, interferem na qualidade final dos móveis, nos gastos e em outros fatores relevantes.

As 6 etapas da análise de falhas

A avaliação de não conformidades precisa ser feita de modo padronizado para garantir bons resultados. Vários métodos podem ser usados para chegar a esse propósito — vamos ver os principais a seguir.

De maneira mais ampla, é possível considerar que todo tipo de análise de falhas passa por 6 etapas principais, qualquer que seja o método adotado. Confira, a seguir, quais são esses estágios e o que os caracteriza.

1. Descrição

A primeira etapa de uma análise de falhas começa com a identificação de um problema. Além de tomar ações corretivas imediatas para sanar o erro, é importante que ele também seja estudado e descrito de forma clara, se possível, com materiais visuais que ajudem nesse objetivo, como fotos ou vídeos.

A descrição precisa explicar o que e quando falhou, qual foi o erro, como ele ocorreu e quais são seus impactos em curto, médio e longo prazo. Se for um erro novo e desconhecido, é natural que nem todas as perguntas possam ser respondidas de imediato. O importante é fazer a descrição mais clara possível.

2. Hipótese

O problema descrito leva à geração de hipóteses para explicar suas causas. Cada metodologia de análise utiliza técnicas ligeiramente diferentes para essa etapa. O principal é ter diferentes possibilidades para avaliar.

3. Teste

A falha deve ser reproduzida após as hipóteses, a fim de ser mais bem observada. Quando isso for impossível, é preciso verificar na prática o que pode ter causado o problema. Os testes precisam ser realizados em um ambiente controlado e, de preferência, em proporções reduzidas, que gerem o mínimo de custo para a empresa.

4. Análise

A proposta é que, nessa etapa, pelo menos a dinâmica do que causou a falha possa ser compreendida pela gestão da indústria moveleira. Depois disso, é hora de analisar os controles existentes que poderiam ter evitado o erro e por que eles não funcionaram como deveriam. A partir dessas informações, é possível aprimorar as inspeções para minimizar outras falhas.

5. Resultados

Uma vez que todas as informações sobre a falha já foram identificadas e analisadas, é hora de tomar nota dos resultados do processo. Classifique os erros de acordo com probabilidade, impacto e capacidade de detecção prematura da falha. A multiplicação desses três itens forma o risco.

6. Propostas

Os dados devem servir para a realização da análise propriamente dita. Nesse momento, é importante desenvolver ações preventivas e corretivas que evitarão ao máximo a sua reincidência. Enquanto as primeiras visam a evitar um novo problema similar, as segundas têm como objetivo a contenção imediata do erro.

As ferramentas para analisar falhas

Existem diversas ferramentas e metodologias que podem ser aplicadas em uma linha de produção, como o Diagrama de Ishikawa (também conhecido como Espinha de Peixe), o método dos 5 Porquês e a Árvore Lógica de Falhas.

Vale a pena conhecer melhor cada um desses métodos para ter resultados mais satisfatórios. Por isso, vamos apresentá-los abaixo. Veja!

5 Porquês

Determina a causa e os efeitos de uma falha predeterminada. O objetivo é perguntar um porquê e usar a resposta como base para o questionamento seguinte. Você deve fazer isso até chegar a algo fundamental.

Isso ocorre, geralmente, no quinto porquê — no entanto, não é uma regra fixada. Uma das vantagens desse método é sua facilidade e o fato de ser uma excelente alternativa para analisar falhas de componentes.

Diagrama de Ishikawa

É conhecido como espinha de peixe e consiste em uma ferramenta gráfica para identificar causas raízes e qual categoria de variação tem maior variabilidade. Os itens capazes de gerar problemas são:

  • máquina;
  • mão de obra;
  • medidas e dados quantitativos;
  • meio ambiente e condições de operação;
  • método;
  • material.

O diagrama tem ramificações, e elas são usadas para classificar as causas. Em cada uma delas, as origens potenciais dos problemas são listadas e testadas. Para preenchê-lo, comece da direita para a esquerda, onde está designado o efeito da falha.

Árvore Lógica das Falhas

É um processo de descoberta de raízes físicas, humanas e latentes. Começa pela declaração do problema para descrever a falha e, então, começar a formar a árvore. Nesse momento, é preciso dos erros funcionais, que são aqueles em que o equipamento deixa de realizar sua função no processo produtivo.

Em seguida, a árvore é desenhada segundo os eventos correlatos. As falhas em componentes devem indicar o efeito do problema no processo. Liste os modos no próximo passo. Nem todos devem ser especificados — é importante saber qual deles é relevante.

Ao fazer isso, você verifica como o sistema é resistente a falhas simples e múltiplas. Além disso, consegue gerenciar a segurança dos processos da sua indústria de móveis.

Os 4 benefícios da análise de falhas em uma indústria de móveis

A análise de falhas é uma ferramenta muito útil em qualquer tipo de negócio que envolve uma linha produtiva, como quase todo o setor industrial. Mas no segmento moveleiro, no qual erros de produção saem caro para a empresa, ela é cada vez mais utilizada.

Pensando nisso, descrevemos 4 benefícios da análise de falhas que afetam diretamente quem trabalha com a fabricação de móveis. Confira!

1. Redução no índice de recorrências

Um erro exige voltar um passo, que é sempre ruim em qualquer negócio. Se uma falha exige que o produto já vendido retorne à ponta inicial da cadeia produtiva, o custo para isso certamente não será baixo.

Com a análise de falhas, o índice de recorrências em uma indústria tende a diminuir, já que a chance de repetição de erros superados é muito menor. Isso significa menos gastos e mais eficiência nos processos da organização.

2. Proteção para os colaboradores da empresa

O cliente externo exige altos padrões de qualidade da empresa, mas seus colaboradores — ou seja, o público interno — também têm boas razões para desejar uma mitigação de erros.

Equívocos na linha produtiva podem causar dano aos produtos e também aos operadores dos equipamentos. Se a análise de falhas é realizada com atenção, os prejuízos aos trabalhadores serão muito menores.

3. Diminuição das paradas na linha produtiva

A parada na linha produtiva é um pesadelo para qualquer gestor na indústria. Geralmente ocasionada por uma máquina que precisa de manutenção corretiva, a interrupção do trabalho significa dinheiro gasto com salários e matérias-primas, sem retorno em bens de produção, pelo menos, por determinado período.

É quase inevitável que, ao longo do dia, surjam eventos que possam causar paradas na linha produtiva. Porém, quando é feita uma análise de falhas cautelosa, as ocorrências são bem mais raras.

4. Melhoria da qualidade final ao cliente

A metodologia de análise de falhas faz a empresa entregar um produto melhor para os seus consumidores. Esse benefício é conquistado, porque itens defeituosos não chegam às mãos do público. Desse modo, a credibilidade da organização se mantém preservada.

Um controle de qualidade rigoroso é algo básico na indústria, mas é essencial que, cada vez que um problema for encontrado, uma análise de falhas seja realizada para evitar que ele retorne. Para isso, mais que contar com as etapas e as ferramentas listadas neste post, é imprescindível ter uma solução de ponta a ponta, que permita à sua indústria detectar os erros e encontrar suas causas.

Para fazer isso, conte com um software específico para a indústria moveleira. Basta entrar em contato com a Promob e conhecer suas soluções. Fale com um de nossos consultores e veja como nossos sistemas podem ajudar o seu negócio!

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